Das Dow Werk Stade hat sich seit Produktionsaufnahme 1972 zu einem der bedeutendsten und größten Industriebetriebe in Niedersachsen entwickelt. Bei Dow in Stade stellen rund 1.300 eigene Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie einige hundert Angehörige von Vertragsfirmen jährlich rund vier Millionen Tonnen Grund- und Spezialchemikalien für den Eigenbedarf und für internationale Kunden her. Bardenhagen ist schon seit seiner Gründung 1986 eines dieser Partnerunternehmen.

Auch der Seehafen und die großen Steinsalzvorkommen in der Region tragen dazu bei, dass Stade ein strategisch wichtiger Standort der chemischen Industrie ist, denn der wichtigste Rohstoff für die Produktion in Stade ist Natriumchlorid, besser bekannt als Kochsalz. Der Aussolungs- und Speicherbetrieb in Ohrensen ist Europas größtes Aussolungsbergwerk. Im Frühjahr 1970 begann die erste Ausbauphase der Kavernen zur Salzgewinnung. Das Verfahren: Wasser wird in die Kavernen und danach die gesättigte Salzsole über eine 27 Kilometer lange Pipeline ins Stader Werk gepumpt. Die Aussolung erfolgt mittlerweile überwiegend mit wieder aufbereitetem Abwasser aus der Produktion, wodurch große Mengen Frischwasser aus Tiefbrunnen oder der Elbe eingespart werden. Salz ist der wichtigste Rohstoff für die Produktion im Werk Stade. Mittels Elektrolyse wird aus der Sole Chlor, Natronlauge und Wasserstoff gewonnen.

2022 wurde bei einer intelligenten Molchung festgestellt, dass an einer DN 500 Soleleitung Sanierungsmassnahmen durchzuführen waren, um einen langfristigen Betrieb sicherzustellen. Eine Reparatur musste bevorzugt im laufenden Betrieb erfolgen. Das Dow Werk Stade, der das Laminieren von Rohrleitungen seit vielen Jahren bekannt ist, setzte sich frühzeitig mit dem Sachverständigen des TÜV in Verbindung, denn die Soleleitung ist eine Pipeline, die besonderen Regelungen unterliegt. Gemeinsam entschied man sich für das ATLAS Reparatursystem des US amerikanischen Herstellers CS-NRI, ein Karbonfaser-Epoxidharz-Komposit, das unter anderem die Zulassungen nach ISO 24817 und ASME PCC-2 Article 401 hat und für Arbeiten an Pipelines geeignet ist. Der Deutschlandvertreter von CS-NRI kontaktierte daraufhin Bardenhagen, denn es besteht schon seit Jahren eine deutschlandweite strategische Partnerschaft der beiden Unternehmen.

Die Baugrube für die Arbeiten wurde zur Sicherung mit Spundwänden in bis zu fünf Metern Tiefe umschlossen. Nachdem der zu laminierende Rohrabschnitt von ca. fünf Metern Länge vorab gesäubert und gesandstrahlt worden war, traten drei Bardenhagen-Mitarbeiter sowie zwei Experten von CS-NRI gemeinsam in Aktion.

Die Laminierung selbst war aus zwei Gründen besonders schwierig: Zum einen durfte die stromleitende Karbonfaser des ATLAS-Systems keinen direkten Kontakt mit dem Stahlrohr haben, weil anderenfalls der kathodische Korrosionsschutz nicht mehr funktioniert hätte. Dieses Problem wurde dadurch gelöst, dass auf das saubere Stahlrohr zuerst eine Isolierschicht aus einem Epoxid-Primer und dann zwei Lagen Glasfaserlaminat aufgetragen wurden. Diese Arbeiten wurden in einem Tag erledigt.

Die zweite Herausforderung bestand in der langen zu reparierenden Strecke von mehr als fünf Metern und dem großen Rohrumfang. Gemäß den statischen Berechnungen waren acht Lagen von in Epoxidharz getränktem Karbongewebe aufzubringen. Gewickelt wurde im sogenannten. „Offset-Verfahren“. Hierbei wird das Laminat blockweise um fünf cm versetzt aufgebracht, was einerseits eine ununterbrochene nass-in-nass-Beschichtung gewährleistet und andererseits einen axialen Verbund über den gesamten Reparaturbereich realisiert. Durch das versetzte Auftragen der Lagen ist außerdem sichergestellt, dass die Reparaturstrecke bei eventuellen zukünftigen Schäden unmittelbar neben der Reparaturstrecke auch ohne Probleme „verlängert“ werden kann.

Das Laminat wurde dann kontinuierlich mit einer speziellen perforierten Kompressionsfolie überzogen, die Luftblasen und überschüssiges Harz aus dem Gewebe herauspresst. Diese Arbeitsschritte wurden innerhalb des zweiten Tages vor Ort erledigt.

Am dritten Tag wurde die Kompressionsfolie abgenommen und das Laminat einer abschließenden Härteprüfung unterzogen. Laut Hersteller muss die Härte des ATLAS-Systems mindestens Shore D 80 aufweisen – im Test wurde ein Durchschnittswert von über 90 nachgewiesen. Die Grube konnte dann wieder verfüllt werden. Nach insgesamt zweieinhalb Tagen war die ursprüngliche Wandstärke der Pipeline wiederhergestellt, ohne dass die Versorgung des Stader Werkes unterbrochen war.