Auch wenn die Stahlindustrie weltweit mit Absatzrückgängen zu kämpfen hat, bleibt die Stahlerzeugung für die moderne Industriegesellschaft unverzichtbar und ein wichtiger Arbeitgeber. Im rumänischen Galati, kurz vor der Grenze zu Moldawien, produzieren über 5.000 Mitarbeiter des international tätigen Unternehmens Liberty Steel im größten integrierten Hochofenwerk Rumäniens jedes Jahr rund 2 Mio. Tonnen Flach- und Röhrenstahl.

Die vor kurzem anstehende Revision der Vorteilschere übernahm die deutsche SMS group, Weltmarktführer im Bereich Hütten- und Walzwerkstechnik. Die Vorteilschere steht im Grobblechwalzwerk 2 und dient zum sogenannten Schopfen von gewalzten Blechen, d.h. zum Abschneiden der Walzenden am Beginn und Ende der Bleche, so dass eine gerade Kante entsteht, und zum ersten Vorteilen der Bleche, bevor diese in der Scherenlinie auf Fertigmaß geschnitten werden.

Die Projektverantwortlichen bei SMS group vergaben den Auftrag, schwierige Fräsarbeiten am Kassettensitz und an der Spaltverstellung der Vorteilschere des Grobblechwalzwerkes Galati durchzuführen, an Bardenhagen. Dieses Projekt war eine Herausforderung nicht nur aufgrund der Dimensionen – der Kassettensitz hat eine Länge von knapp 4,5 m und eine Breite von rund 200 mm – und des engen Zeitfensters von nicht einmal 2 Wochen, sondern vor allem aufgrund der für ein einwandfreies Arbeiten der Schopfschere nötigen Genauigkeit der Bearbeitung im Bereich von Hundertsteln von Millimetern.

Vor Beginn der eigentlichen Arbeiten wurde die komplette Schere mit einen Faro Lasertracker vermessen, um eine Referenzfläche zu haben, anschließend wurden die Flächen vom Kassettensitz und die Flächen der Messerspaltverstellung eingemessen. Auf Basis dieser Auswertung wurden die Bardenhagen-Fräsmaschinen dann haargenau eingemessen, bevor die eigentliche Bearbeitung begann. Allein mit der Vermessung und dem anschließenden Ausrichten der Maschinen waren unsere Techniker 2,5 Tage beschäftigt.

Der Messerkassettensitz wurde bis auf eine Tiefe von ca. 20 mm abgefräst, damit sogenannte Schleißplatten angebracht werden konnten. Ebenfalls wurden 30 Bohrungen M16x34 eingebracht, um die Schleißplatten befestigen zu können. Die Arbeiten stellten große Ansprüche an die Bardenhagen-Techniker, denn während der Fräsarbeiten musste die Fräsmaschine kontinuierlich überwacht werden, um sicherzustellen, dass die gewünschte Genauigkeit durchgehend erreicht wurde. Außerdem wurden die Arbeiten parallel und in sehr engen Platzverhältnissen durchgeführt.

6 Techniker in Tagschicht und 4 Techniker in Nachtschicht waren 14 Tage lang vor Ort tätig, um diese anspruchsvolle Aufgabe zu bewältigen, so dass die Schere planmäßig nach insgesamt 19 Tagen Stillstand ihren Dienst wieder aufnehmen konnte.