Der BASF-Standort Schwarzheide verfügt über eine zentrale Kühlwasseraufbereitung, die alle Produktionsanlagen mittels eines DN 1200 Rohrnetzes versorgt, von dem Leitungen in die einzelnen Produktionsanlagen abgehen. Im Rahmen eines Anlagenstillstandes mussten vor kurzem umfangreiche Umbauarbeiten am Kühlwassersystem vorgenommen werden.

Durchflussmessungen hatten ergeben, dass die Sperrklappen von Vor- und Rücklauf in einer Anlage, in der wichtige Zwischenprodukte für die Kunststoffindustrie hergestellt werden, nicht vollständig geschlossen werden konnten: Stündlich strömten noch ca. 35.000 Liter Kühlwasser ins Anlagensystem hinein und wieder hinaus. Da die Außerbetriebnahme des Hauptkühlkreislaufs einen kompletten Stillstand aller Produktionsanlagen bedeutet hätte, war eine solche Maßnahme keine Option.

Es galt also, den Fluss im System unter Druck zu stoppen und den Austausch zumindest der beiden Klappen im Bereich der Anlage zu ermöglichen – bei einer Rohrleitung mit einer Nennweite von 600 mm, einem Designdruck von 6 bar und rund 40°C Systemtemperatur kein leichtes Unterfangen. Ein Einfrieren der Leitungen, aufgrund des großen Durchmessers ohnehin schon sehr aufwendig, kam aufgrund des nicht zu stoppenden Medienflusses nicht in Frage. Stattdessen wäre eine Alternative ein doppelter Line Stop gewesen, eine Anbohrung durch ein Fitting, welches die Leitung vollumfänglich umschließt, und das Einführen einer mechanischen Verschlussvorrichtung. Diese Methode erfordert jedoch umfangreiche Schweißarbeiten, große Gerätschaften und kann bei Ablagerungen und Verkrustungen im Rohr zu Problemen führen.

Bardenhagen schlug dem Auftraggeber als kostengünstigere und einfachere Alternative eine parallele Absperrung von Vor- und Rücklauf mittels Hochdruck-Absperrblasen vor. Dieser Lösungsansatz wurde von den Verantwortlichen der BASF Schwarzheide GmbH akzeptiert. Auf die beiden Leitungen wurde jeweils ein DN 400 Stutzen mit Flansch aufgeschweißt, auf die wiederum je ein DN 400 Schieber montiert wurde. Dann wurde durch den geöffneten Schieber mit einer Hot-Tap-Maschine eine Bohrung mit einem Durchmesser von 370 mm in die Leitungen eingebracht. Die Begutachtung des ausgebohrten Rohrsegmentes ergab erwartungsgemäß, dass harte Verkrustungen und Unebenheiten im Rohr das Verschließen mittels Rohrstopfen nicht zugelassen hätten. Durch die Bohrung wurde dann jeweils eine Blase aus beschichtetem ballistischen Nylon eingeführt und mit Druckluft auf 9 bar auf seine Gesamtlänge von rund 1,2 Metern aufgeblasen.

Vom Öffnen der Schieber unter den Blasensetzgeräten bis zur vollständigen Befüllung der Blasen benötigten 4 Bardenhagen-Techniker lediglich eine Stunde Zeit. Dann wurde die Demontage der Absperrklappen vorbereitet und das Kühlsystem entleert.

Beim Öffnen der Leitungen im Bereich der Klappen stellte sich heraus, dass beide Blasen das System 100%ig absperrten. Auch brauchte während der gesamten Haltezeit der Absperrung keine Luft nachgefüllt werden. Das Tauschen der Klappen nahm etwa fünf Stunden Zeit in Anspruch, so dass die Haltezeit der Blasenabsperrung insgesamt acht Stunden umfasste. Mittels Kettenzug wurden die Blasen nach dem Entspannen in die Schleusen zurückgezogen, die Schieber geschlossen und die Geräte demontiert.

Nach diesem recht spektakulären Einsatz lässt sich abschließend sagen, dass das Absperrverfahren mittels HD-Blasen schnell, effektiv, hochvariabel und kostengünstig bei Systemdrücken bis zu 8 bar, Durchmessern bis zu 1900 mm und Temperaturen bis zu 120°C ist.